Manguera submarina Jerryborg

Las mangueras submarinas Jerryborg están diseñadas para su uso en entornos marinos hostiles. Sus compuestos de revestimiento son muy resistentes a los hidrocarburos aromáticos y permanecen estables ante los picos de presión y la compresión externa. La construcción de la manguera tiene una alta resistencia a la tracción, una fuerte adherencia entre capas y una excelente capacidad de presión de rotura. Con una capa exterior resistente a la abrasión y una baja pérdida de flotabilidad bajo presión, la manguera Jerryborg también está disponible con un detector mecánico de fugas opcional y orejetas de elevación para aumentar la seguridad de las cargas de trabajo.

Las mangueras submarinas Jerryborg están diseñadas para cumplir las normas OCIMF y se fabrican y prueban bajo un sistema de calidad certificado ISO 9001:2015 para garantizar un rendimiento constante.

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Tipos de mangueras submarinas

Manguera submarina con refuerzo en un extremo ( con collarines )

Manguera submarina principal ( con collares )

Manguera submarina de una sola carcasa y un extremo de refuerzo para conectar el colector de fondo marino o la conexión de boya.

Presión de trabajo nominal: 15 - 19 bar
Radio mínimo de curvatura: 4D ( hasta 2D sin deformación permanente )
Continuidad eléctrica: Discontinuo o según se solicite

Datos para presiones nominales estándar de 15 bar - 19 bar

Diámetro interior nominal

( mm )   

Peso en el aire ( kg )    Diámetro exterior ( mm )    Radio mínimo de curvatura ( m )   
9.1m    10.7m    12.2m    A    B   
150 ( 6" )    382/144    419/161    456/178    368    254    0.6 ( 2.0' )   
200 ( 8" )    485/218    541/243    596/268    471    311    0.8 ( 2.8' )   
250 ( 10" )    575/286    756/315    837/344    471    368    1.0 ( 3.3' )   
300 ( 12" )    893/327    1003/372    1013/417    581    471    1.2 ( 4.0' )   
400 ( 16" )    1808/659    2028/726    2248/793    697    581    1.6 ( 5.3' )   
500 ( 20" )    2412/928    2694/1019    2976/1110    799    697    2.0 ( 6.6' )   
600 ( 24" )    3369/1367    3775/1572    4181/1659    946    799    2.4 ( 8.0' )   
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Manguera submarina principal ( con collares )

Submarine-Hose-with-One-End-Reinforcement-with-collars

Manguera submarina Mainline de una sola carcasa con collares para su uso como manguera submarina Mainline para conectar los colectores del fondo marino a las conexiones de boya utilizadas en los sistemas monoboya.

Presión de trabajo nominal: 15 - 19 bar
Radio mínimo de curvatura: 4D ( hasta 2D sin deformación permanente )
Continuidad eléctrica: Discontinuo o según se solicite

Datos para presiones nominales estándar de 15 bar - 19 bar

Diámetro interior nominal

( mm )   

Peso en el aire ( kg )    Diámetro exterior ( mm )    Radio mínimo de curvatura ( m )   
9.1m    10.7m    12.2m    A    B   
150 ( 6" )    372/144    415/161    458/178    368    254    0.6 ( 2.0' )   
200 ( 8" )    505/217    561/242    617/267    471    311    0.8 ( 2.8' )   
250 ( 10" )    681/282    762/311    843/340    471    368    1.0 ( 3.3' )   
300 ( 12" )    942/346    1052/381    1162/416    581    471    1.2 ( 4.0' )   
400 ( 16" )    1389/592    1559/659    1729/726    697    581    1.6 ( 5.3' )   
500 ( 20" )    1840/837    2072/928    2304/1019    799    697    2.0 ( 6.6' )   
600 ( 24" )    2704/1254    3030/1399    3356/1544    946    799    2.4 ( 8.0' )   
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Manguera submarina con refuerzo en un extremo

Mainline-Submarine-Hose

Manguera submarina de una sola carcasa y un extremo de refuerzo para conectar el colector de fondo marino o la conexión de boya.

Presión de trabajo nominal: 15 - 19 bar
Radio mínimo de curvatura: 4D ( hasta 2D sin deformación permanente )
Continuidad eléctrica: Discontinuo o según se solicite

Datos para presiones nominales estándar de 15 bar - 19 bar

Diámetro interior nominal

( mm )   

Peso en el aire ( kg )    Diámetro exterior ( mm )    Radio mínimo de curvatura ( m )   
9.1m    10.7m    12.2m    A    B    C    D   
150 ( 6" )    364/141    402/156    440/171    305    210    240    320    0.6 ( 2.0' )   
200 ( 8" )    473/215    524/238    575/261    355    265    295    375    0.8 ( 2.8' )   
250 ( 10" )    658/282    731/309    804/336    415    320    345    430    1.0 ( 3.3' )   
300 ( 12" )    836/325    928/354    1020/383    485    375    410    500    1.2 ( 4.0' )   
400 ( 16" )    1738/642    1928/701    2118/760    575    475    540    645    1.6 ( 5.3' )   
500 ( 20" )    2312/904    2554/984    2796/1064    695    580    650    780    2.0 ( 6.6' )   
600 ( 24" )    3244/1338    3600/1467    3956/1596    810    700    775    905    2.4 ( 8.0' )   
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Manguera submarina Mainline

Submarine-Hose-with-One-End-Reinforcement

Manguera submarina principal de carcasa única para su uso como manguera submarina principal en la cadena para conectar entre el colector del fondo marino y la conexión de la boya utilizada en los sistemas de monoboya.

Presión de trabajo nominal: 15 - 19 bar
Radio mínimo de curvatura: 4D ( hasta 2D sin deformación permanente )
Continuidad eléctrica: Discontinuo o según se solicite

Datos para presiones nominales estándar de 15 bar - 19 bar

Diámetro interior nominal

( mm )   

Peso en el aire ( kg )    Diámetro exterior ( mm )    Radio mínimo de curvatura ( m )   
9.1m    10.7m    12.2m    A    B   
150 ( 6" )    342/137    380/152    418/167    305    210    0.6 ( 2.0' )   
250 ( 10" )    639/272    712/299    785/326    415    320    1.0 ( 3.3' )   
300 ( 12" )    810/305    902/334    994/363    485    375    1.2 ( 4.0' )   
400 ( 16" )    1216/560    1359/619    1502/678    575    475    1.6 ( 5.3' )   
500 ( 20" )    1600/778    1792/858    1984/938    695    580    2.0 ( 6.6' )   
600 ( 24" )    2404/1180    2680/1309    2956/1438    810    700    2.4 ( 8.0' )   
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Proceso de producción de mangueras submarinas/mangueras de base

Submarine-Hose-Base-Hose
Submarine-Hose-Production-Process
Base-Hose-production-process
Production-Process

Ventajas de las mangueras submarinas Jerryborg

Basado en la experiencia práctica en alta mar

  • Está diseñado para tener en cuenta las condiciones reales de trabajo, como la profundidad del agua, las mareas, el movimiento de las boyas y los patrones de oleaje.

Construcción robusta y flexible

  • Combina la alta resistencia y flexibilidad necesarias para aguas profundas y entornos dinámicos.

Doble forro para mayor protección

  • Incorpora una segunda camisa especialmente desarrollada para aumentar la resistencia a los fluidos agresivos.

Conexiones finales de baja tensión

  • Las conexiones de los extremos se diseñan mediante análisis de elementos finitos para minimizar las tensiones y prolongar la vida útil de las mangueras.

Construcción resistente a la fatiga

  • Diseñado para soportar flexiones y movimientos repetidos sin que se degraden sus prestaciones con el paso del tiempo.

Revestimientos de formulación propia

  • Los revestimientos se desarrollan y fabrican internamente para garantizar una resistencia constante al H₂S, los aromáticos elevados, el MTBE y otros medios difíciles.

Previene el colapso profundo

  • Nuestras mangueras submarinas han sido diseñadas y probadas para mostrar una buena resistencia a la compresión y al colapso a grandes profundidades, incluso con las mangueras vacías.

Fabricado según las directrices GMPHOM 2009

  • La construcción de la manguera cumple las normas del sector para aplicaciones marinas críticas.
Jerryborg-Submarine-Hoses
Advantages-of-Jerryborg-Submarine-Hoses

Preguntas frecuentes

In marine liquid transport projects, if the pipeline needs to be laid underwater for extended periods and should not be affected by surface operations and ship activity, submarine hoses are typically chosen. These hoses are generally laid on the seabed or fixed at a certain depth for connecting vessels, offshore facilities, or shore-based pipelines. Compared to surface-floating transport methods, underwater hoses are more stable, less susceptible to external environmental interference, and more suitable for projects with continuous operation.

Jerryborg Marine’s submarine hoses are primarily used in these relatively fixed transport conditions with long operating cycles.

In actual projects, the main difference between submarine hoses and floating hoses lies in their deployment method and operating environment. Floating hoses operate on the surface, while submarine hoses are permanently submerged.

This means that submarine hoses require more consideration of water pressure, seabed conditions, and long-term immersion during design. During project communication, Jerryborg Marine typically confirms the hose’s laying depth and operating environment before deciding on the most suitable hose type.

The water depth at which submarine hoses are laid varies depending on the project. Some projects only require laying in shallow near-shore waters, while others involve transport in deeper waters.

Water depth directly impacts the hose’s structural design and selection. In actual projects, Jerryborg Marine considers water depth and operational methods to provide underwater hose configurations suitable for the specific water conditions, rather than simply using a uniform specification.

In marine transport projects, submarine hoses are primarily used for the underwater transport of crude oil, refined oil products, and other liquid media. Different media vary in flow rate, temperature, and frequency of use.

These factors all affect the hose’s actual performance. When selecting a hose, Jerryborg Marine typically considers the media characteristics and project operating methods to ensure it best meets the actual transport requirements.

Underwater operating environments are relatively complex; ocean currents, seabed conditions, and prolonged immersion can all affect the hose. Submarine hoses need to maintain structural stability during transport while adapting to environmental changes.

Therefore, in actual projects, the hose laying method and usage conditions often need to be planned in advance. Jerryborg Marine assists clients in identifying these environmental factors early in the project, ensuring the hose is best suited to the site conditions.

Submarine hoses are typically used in marine transport systems with well-defined structures and relatively fixed connections. Examples include liquid transport systems between vessels and shore-based facilities, or connections between vessels and offshore platforms, mooring buoys, etc. In these systems, the hoses operate underwater for extended periods, do not participate in surface operations, and do not require frequent repositioning. Therefore, underwater deployment is more suitable to ensure operational continuity and stability.

In actual projects, we consider the system structure, connection methods, and operational cycle to determine whether a submarine hose is appropriate. Jerryborg Marine also assists clients in confirming the rationality of underwater delivery solutions based on this information in the early stages of a project.